近日，在三钢棒材生产线上，机器人“眼睛”一闪一闪扫描后，机械手臂吸起砂轮锯片准确装入传动主轴，其误差仅0.02毫米，比头发丝还细，锯片在线自动更换用时8分钟。从今年5月份以来，这套全自动砂轮锯片在线更换系统在三钢集团安装调试成功，填补了中大型砂轮锯片用机器自动更换的空白，在冶金装备行业属于世界首创。来自美国、德国、奥地利等国的专家先后前来考察，纷纷竖起了大拇指。
这套系统已经申报10项国家专利，一年可为企业增加效益500多万元。
砂轮锯片的用途，是按订单要求对成品棒材进行定尺锯切。单张锯片重50公斤，直径为1.25米，生产线上每小时要更换一次，磨损快，使用频率高。过去，这巨大的锯片需要2位工人在狭小的工作空间里配合完成，每次更换耗时30多分钟，生产线要停工等待。
面对效率低、人工成本高、安全隐患大等问题，如何突破？
2018年，三钢集团与三明学院依托双方共同成立的闽光学院，通过校企合作研发砂轮锯片自动在线更换系统。彼时，这项技术在国际上还是空白，没有可参考的范例。科研团队组织机械、电气、自动化、设备材料等多专业、多工种协同配合，耗时1年多研发成功。
这一“世界首创”的成功，是三钢智能制造的一个缩影。近年来，智能制造已成为推动三钢集团质量、效益升级的强大引擎。
板坯机器人自动加渣、转炉机器人自动测温取样……机器人代替工人在生产一线承担起繁重危险的工作，正在部分岗位逐步实现。
如今，这座走过61年的钢铁企业，伴随着新中国的建设一起发展壮大，成为福建省首个国家AAA级钢铁工业旅游区，年产钢超1100万吨，是福建省最大的钢铁企业。从2016年以来，三钢集团在推动“产、学、研”一体化发展方面，力度逐年加大，已累计投入研发经费约32亿元，用于科技创新、技术改造。通过信息化建设，推动互联网、大数据、人工智能和实体经济深度融合，企业正朝着钢铁智能制造方向迈进。（周志鸿 项裕兴）