10日，作为泉州（南安）高端装备智造园重点入驻项目，国家智能铸造产业创新（泉州）中心顺利实现运行。据悉，这是全球少有的万吨级铸造3D打印全流程智能工厂。
该智能工厂主要由3D打印车间、熔炼车间和精整车间组成，依次完成砂芯的打印、熔炼浇注、冷却成型以及最终铸件的抛丸、热处理、打磨、喷漆等。
记者在生产现场看到，技术人员只需将参数输入电脑，铺砂器在指令下开始操作，每铺设一层砂子，打印头便喷射一层树脂，在树脂和固化剂作用下形成砂芯的横截面形状，经过几千层的堆积，砂芯打印完成。
“打印一个批次砂芯只要9个多小时。传统手工造型需要模具制作，而3D打印则直接省去了这一步骤。”国家智能铸造产业创新（泉州）中心项目经理袁旭鹏告诉记者，传统铸件的生产从工艺设计到产品出来需要30天到40天，而基于3D打印的铸造基本上20天内就能交付。与传统工艺比，3D打印解决了模具制备周期长、成本高和难以制作曲面等复杂构件的难题，打造无吊车、无模型、无重体力劳动、无废砂及粉尘排放、无温差的生产模式。
据介绍，位于南安的国家智能铸造产业创新（泉州）中心项目总投资约2.54亿元，总建筑面积约1.4万平方米，一期共投入10台3D打印机，其中6台已开始运行。
“目前国内外大型的、基于3D打印的全流程铸造智能工厂并不多，吨位也较小，该项目建成后能够年产高端铸件1万吨，成为全球少有的万吨级铸造3D打印全流程智能工厂。”袁旭鹏介绍，目前铸件的生产过程能够实现全数字化，在生产车间里，各种规格的砂芯均由机器人自动运载作业。由移载机器人、桁架机器人、砂芯表设备、立体仓库等组成的智能生产线，生产效率可以达到同等规模传统铸造的3倍以上。
“我们通过搭建国家智能铸造产业创新（泉州）中心，建立企业数字化智能化绿色化发展模式，引领泉州乃至全省铸造产业发展趋势，带动区域铸造行业转型升级。”南安市工信局相关负责人说。